【破碎机】 - 影响造粒机和破碎机粉尘量的因素及措施
【破碎机】 - 影响造粒机和破碎机粉尘量的因素及措施
1、影响造粒机产生粉尘量的主要因素及应对措施
（1）造粒机内颗粒停留时间较长，颗粒间的相互碰撞摩擦生成大量的细粉；
（2）风速过大将小颗粒晶种或雾化尿液来不及包裹在晶种上就直接吸入粉尘洗涤器；
（3）床层高度控制的过高，增加颗粒间的相互碰撞摩擦，过低，使雾化尿液被吸入粉尘洗涤器量增加；
（4）床层温度高于118℃，颗粒粉化明显加剧；
（5）返料比过大，带入造粒机的粉尘量大；
（6）加入的甲醛量少或者未加入，颗粒强度下降易破碎（不加甲醛时，粉尘将增加20%左右）。
针对以上影响因素，在实际生产中可以采用以下应对措施。
（1）通过流化风量和引风机的调节，严格控制造粒机内负压（-0.25~0.30kPa)；
（2）控制床层高度合适（现场视窗3/4左右）；
（3）降低造粒机的运行温度，由原来的120℃降低到112℃。对蒸发系统进行调整，使尿液浓度提高，造粒机的水分蒸发负担减轻，减少粉尘的产生，改变尿素颗粒的晶间结构。为降低床层温度，需要对流化空气和喷射空气的温度进行调节；
（4）选择合适的返料比（0.4～0.5）；
（5）尿素颗粒强度，当甲醛加入量的质量分数控制在0.55％时，尿素粒子之间容易粘结成块。而且颗粒抗破碎强度也容易超过30N的控制上限。若甲醛含量太低，达不到应有的效果，将加入甲醛的质量分数控制在0.35％～0.45%，效果达到理想状态。
2、影响破碎机产生粉尘量的主要因素及应对措施
破碎机可以说主要用来控制返料比，在破碎机中超大颗粒尿素需研磨成细粒返回造粒机，研磨量越大，产生的粉尘量就越多，控制好破碎机的辊间距是降低破碎机粉尘量的关键。当造粒机负荷和破碎机负荷达到相应程度后，破碎机破碎的辊间距与产品颗粒平均粒径成正比，出破碎机的物料粒径＜0.8mm的粒子因其质量较小而基本上都随尾气进入粉尘洗涤器。
所以，保证破碎机的正常工况是减少其粉尘排放量的关键。不但要保证辊间距调整的准确性，而且要保证辊子表面的清洁，尽量避免尿素粉尘粘结在辊子表面。由于破碎机的辊间距的调节原则是满足工艺生产要求和破碎效果等因素共同决定的，一般在生产中设定后不要轻易更改。通过破碎数目系数n的极值法以及同类装置生产实践证明，调节破碎机辊间距使破碎后有一定效果的晶种粒径在1.2～2.0mm范围内的约为75％～80%时，成品粒度情况比较理想，同时破碎机产生的粉尘量显著降低。
3、其他影响产生粉尘量的主要因素及应对措施
尿素筛产生粉尘的主要因素有：颗粒间的相互碰撞摩擦使颗粒外层强度小的颗粒破碎生成粉尘，以及颗粒与尿素筛筛网的互碰撞摩擦生成的粉尘。如果尿素筛筛网损坏，尿素产生粉尘的比例还会增加。产品冷却器及其他设备产生粉尘的主要因素有：由于颗粒的相互碰撞摩擦生成，在产品冷却器（包括特大颗粒产品冷却器）产生粉尘的因素还有床层负压过高、粒子温度过高等都会加大粉尘量。针对以上造成粉尘的原因，在实际操作中控制好产品冷却空气和粉尘收集风机空气的风量，防止风量过大。
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